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über Manicure

Der Werdegang einer Hautzange

Bei der Herstellung von Körperpflege-Instrumenten ist es zumeist ein langer Weg vom Rohling bis zum fertigen Präzisionsinstrument. Die größte Bedeutung innerhalb des Sortiments kommt den Haut- und Nagelscheren sowie den Haut- und Nagelzangen zu. Diese sind zugleich auch am kompliziertesten in der Herstellung

Da sich die Herstellungsabläufe von Scheren zur Körperpflege und von Haushaltsscheren nicht grundlegend voneinander unterscheiden und im Kapitel über die Scheren nachzulesen sind, wird hier der Werdegang einer Hautzange beschrieben, beispielhaft für die aufwendige Herstellung von Körperpflege-Instrumenten

In der Art der Fertigung unterscheidet man zwischen aufgelegten und durchgesteckten Zangen. Bei aufgelegten Zangen liegen die Zangen durchdringt der eine Beck, d.h. die eine Zangenhälfte, den anderen im Gewerbe. Die durchgesteckten Zangen erfordern große Genauigkeit bei der Fertigung. Ihr besonderer Vorteil:
Sie sind robuster und schneiden präziser als aufgelegte Zangen.

Die wichtigsten Bearbeitungsstufen bei den durchgesteckten Hautzangen sind:

1. Rohteile-Fertigung
In der Rohteile-Fertigung erhält das Ausgangsmaterial (Schmiedeteil) die passende Form für die Weiterverarbeitung.
Die wichtigsten Arbeitsschritte sind:
· Das Formschneiden: das von einem langen Stück Flachstahl abgeschnittene Spaltstück ist das Ausgangsstück zum Schmieden der Zangenbecke.
· Erhitzung: Spaltstücke werden auf 1000 - 1100 °C erhitzt.
· Schmieden: im Gesenk erhält das Spaltstück die erste, rohe Form einer Zangenhälfte (Kasten-oder Zwischenbeck für die aufgelegte Zange)
· Rohling ausschneiden: Grate und Überstände werden auf einer Exzenterpresse weggeschnitten (ausgestanzt).
· Entfernen der Schmiederückstände durch Sandstrahlen.
· Formprägen der Becke auf einer Presse.

2. Mechanische Fertigung
Während der mechanischen Fertigung werden folgende Arbeitsschritte durchgeführt:
· Exaktes Fräsen der Schließflächen. Das Ausfräsen des "Kastens", d.h. der Aussparung, durch die die zweite Zangenhälfte geführt wird.
· Bohren des Schraubenloches; Einschneiden des Gewindes, Einsenkung des Lagers für den Schraubenkopf.
· Bohren und Gewindeschneiden für die Federschraube.

3. Montage
In der Montage werden die beiden Zangenbecke zusammengeschraubt. Die Schneiden und Spitzen werden zusammengepaßt. Zangen werden -im Gegensatz zu Scheren- in ungehärtetem Zustand montiert. Die Schneidekanten einer Zange müssen exakt aufeinanderstoßen, damit der Fingernagel oder überstehende Hautränder glatt und sauber abgetrennt werden.
Die wichtigsten Arbeitsschritte sind:
· Durch induktives Erhitzen wird der Stahl verformbar und die gefräste Öffnung im Kastenbeck mit einem Spezialwerkzeug aufgeweitet.
· Durchstecken des Zwischenbeck.
· Zusammendrücken des Kastens unter einer Presse.
· Bohren des Kastens durch beide Becke.
· Vernieten.

4. Härten
Die wichtigsten Arbeitsschritte sind
· Erhitzen.
· Abschrecken
· Anlassen: diese Wärmebehandlung nimmt dem Stahl die Spannungen.

5. Oberflächenbearbeitung
Das Schleifen von Zangen ist ein aufwendiger Arbeitsprozeß, der mit besonderen Präzisionsmaschinen durchgeführt wird. Der Bearbeitung des Gewerbes wird besondere Beachtung geschenkt. Denn die präzise Form beeinflußt wesentlich die exakte Funktionsfähigkeit der Zange.
Die Arbeitsschritte sind:
· Zwischenbeck und Kastenbeck: grob und fein pliesten.
· Schneiden: schleifen.
· Vernickeln bei Normalstahlzangen und polieren.
· Bei Zangen aus Edelstahl wird die Oberfläche poliert oder/und mattiert.

6. Abziehen und Endkontrolle
· Dichtfeilen und schärfen der Schneidflächen.
· Abziehen auf dem Ölstein.
· Überprüfen der Schneidfähigkeit und des Ganges der Zange.

Jeder Produktionsschritt unterliegt einer ständigen und strengen Qualitätskontrolle.