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Der Werdegang einer Hautzange
Bei der Herstellung von Körperpflege-Instrumenten ist es zumeist
ein langer Weg vom Rohling bis zum fertigen Präzisionsinstrument.
Die größte Bedeutung innerhalb des Sortiments kommt den Haut-
und Nagelscheren sowie den Haut- und Nagelzangen zu. Diese sind zugleich
auch am kompliziertesten in der Herstellung
Da sich die Herstellungsabläufe von Scheren zur Körperpflege
und von Haushaltsscheren nicht grundlegend voneinander unterscheiden und
im Kapitel über die Scheren nachzulesen sind, wird hier der Werdegang
einer Hautzange beschrieben, beispielhaft für die aufwendige Herstellung
von Körperpflege-Instrumenten
 In der Art der Fertigung unterscheidet man zwischen aufgelegten und durchgesteckten
Zangen. Bei aufgelegten Zangen liegen die Zangen durchdringt der eine
Beck, d.h. die eine Zangenhälfte, den anderen im Gewerbe. Die durchgesteckten
Zangen erfordern große Genauigkeit bei der Fertigung. Ihr besonderer
Vorteil:
Sie sind robuster und schneiden präziser als aufgelegte Zangen.
Die wichtigsten Bearbeitungsstufen bei den durchgesteckten Hautzangen
sind:
1. Rohteile-Fertigung
In der Rohteile-Fertigung erhält das Ausgangsmaterial (Schmiedeteil)
die passende Form für die Weiterverarbeitung.
Die wichtigsten Arbeitsschritte sind:
· Das Formschneiden: das von einem langen Stück Flachstahl
abgeschnittene Spaltstück ist das Ausgangsstück zum Schmieden
der Zangenbecke.
· Erhitzung: Spaltstücke werden auf 1000 - 1100 °C erhitzt.
· Schmieden: im Gesenk erhält das Spaltstück die erste,
rohe Form einer Zangenhälfte (Kasten-oder Zwischenbeck für die
aufgelegte Zange)
· Rohling ausschneiden: Grate und Überstände werden auf
einer Exzenterpresse weggeschnitten (ausgestanzt).
· Entfernen der Schmiederückstände durch Sandstrahlen.
· Formprägen der Becke auf einer Presse.
2. Mechanische Fertigung
Während der mechanischen Fertigung werden folgende Arbeitsschritte
durchgeführt:
· Exaktes Fräsen der Schließflächen. Das Ausfräsen
des "Kastens", d.h. der Aussparung, durch die die zweite Zangenhälfte
geführt wird.
· Bohren des Schraubenloches; Einschneiden des Gewindes, Einsenkung
des Lagers für den Schraubenkopf.
· Bohren und Gewindeschneiden für die Federschraube.
3. Montage
In der Montage werden die beiden Zangenbecke zusammengeschraubt. Die
Schneiden und Spitzen werden zusammengepaßt. Zangen werden -im Gegensatz
zu Scheren- in ungehärtetem Zustand montiert. Die Schneidekanten
einer Zange müssen exakt aufeinanderstoßen, damit der Fingernagel
oder überstehende Hautränder glatt und sauber abgetrennt werden.
Die wichtigsten Arbeitsschritte sind:
· Durch induktives Erhitzen wird der Stahl verformbar und die gefräste
Öffnung im Kastenbeck mit einem Spezialwerkzeug aufgeweitet.
· Durchstecken des Zwischenbeck.
· Zusammendrücken des Kastens unter einer Presse.
· Bohren des Kastens durch beide Becke.
· Vernieten.
4. Härten
Die wichtigsten Arbeitsschritte sind
· Erhitzen.
· Abschrecken
· Anlassen: diese Wärmebehandlung nimmt dem Stahl die Spannungen.
5. Oberflächenbearbeitung
Das Schleifen von Zangen ist ein aufwendiger Arbeitsprozeß, der
mit besonderen Präzisionsmaschinen durchgeführt wird. Der Bearbeitung
des Gewerbes wird besondere Beachtung geschenkt. Denn die präzise
Form beeinflußt wesentlich die exakte Funktionsfähigkeit der
Zange.
Die Arbeitsschritte sind:
· Zwischenbeck und Kastenbeck: grob und fein pliesten.
· Schneiden: schleifen.
· Vernickeln bei Normalstahlzangen und polieren.
· Bei Zangen aus Edelstahl wird die Oberfläche poliert oder/und
mattiert.
6. Abziehen und Endkontrolle
· Dichtfeilen und schärfen der Schneidflächen.
· Abziehen auf dem Ölstein.
· Überprüfen der Schneidfähigkeit und des Ganges
der Zange.
Jeder Produktionsschritt unterliegt einer ständigen und strengen
Qualitätskontrolle.
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