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Herstellung von geschmiedeten Scheren

Die präzise Arbeit in allen Produktionsstufen ist von entscheidender Bedeutung für die Scherenqualität. Bis eine geschmiedete Schere komplett fertig ist, müssen mehr als 60 einzelne Arbeitsschritte durchlaufen werden.

Die wichtigsten Bearbeitungsstufen bei den geschmiedeten Scheren sind:

Rohteile-Fertigung
In der Rohfertigung erhält das Ausgangsmaterial die passende Form für die Weiterverarbeitung. Dieser Fertigungsabschnitt gliedert sich in

• Das Formschneiden: Aus dem Flachmaterial werden Spaltstücke in der Form eines langen, spitzen Dreiecks abgespalten.
• Erhitzung: Die Spaltstücke werden auf Weissglut erhitzt.
• Schmieden: Im Gesenk (Schmiedeform) erhält das Spaltstück die erste, rohe Form einer Scherenhälfte (Ober- oder Unterbeck).
• Rohling ausschneiden: Grate und Überstände werden auf einer Exzenterpresse weggeschnitten und die Scherenaugen werden ausgestanzt.

Mechanische Fertigung aus dem Scherenrohling
Die Rohlinge verlassen die Schmiede und gelangen zur Weiterverarbeitung in die mechanische Fertigung. Dort werden folgende Arbeitsschritte ausgeführt: Fräsen der Schließfläche (Halm, Gewerbeansatz und Blatteinsatz), Bohren des Schrauben- bzw. Nagelloches, Einschneiden des Gewindes in den Unterbeck, Prägen des Markenzeichens auf dem Gewerbe des Oberbecks.

Härten
Bei geschmiedeten Scheren werden das Blatt und das Gewerbe bis zum Halbmond gehärtet. Die Griffhalme müssen weich bleiben, da sonst die späteren Richtarbeiten nicht mehr möglich sind. Die wichtigsten Arbeitsschritte hierbei sind

• Erhitzen im Salzbad
• Abschrecken im Ölbad
• Bei rostfreien Scheren: Unterkühlen nach einem speziellen Eishärteverfahren
• Anlassen: Diese Wärmebehandlung nimmt dem Stahl die Spannungen
• Hartrichten: Die Scherenblätter werden gegeneinander gebogen (Zug) und verdreht (Drall).

Oberflächenbearbeitung
Das Schleifen ist bei Scheren ein sehr aufwendiger Arbeitsprozeß, der entweder von Hand (Augen und runde Griffhalme können nicht maschinell ausgemacht werden) oder mit besonderen Präzisionsmaschinen durchgeführt wird. Dem Zusammenspiel von Halbmond, Zug und Drall wird im besondere Beachtung geschenkt. Denn sie sind entscheidend dafür, daß sich die Schneiden in einem Punkt treffen und das Schneidgut sauber gehalten und geschnitten wird.
Die Arbeitsschritte sind:

• Augen und Halm: Innen und außen grob und fein pliesten
• Gewerbe- und Blattschleifen: Grob und fein schleifen, gleitschleifen, vernickeln
• Zwischen, Wate und Hohle schleifen: Der Schliff muß dem Dreh bzw. der Verwindung der Blattinnenseite folgen.

Um die Oberfläche gegen Korrosion zu schützen, werden Scheren aus Normalstahl vernickelt. Danach wird das Scherenblatt im Hohlen geschliffen. Scheren aus rostfreiem Stahl werden poliert bzw. mattiert.

Montage
In der Montage werden die beiden Scherenbecke zusammengeschraubt. Die Schnittfähigkeit und der weiche Gang der Schere über die gesamte Schneidenlänge hin wird in diesem Arbeitsschritt bestimmt. Die Scherennagler und -kontrolleure aus unserem Hause verfügen über ein hohes Maß an Können und Geschick.
Bei der Montage gibt es folgende Arbeitsschritte:

• Abziehen der Wate auf dem Ölstein
• Scherenbecke zusammenschrauben und auf Spitze setzen, d.h. ausrichten
• Endkontrolle: Überprüfen der Schnittfähigkeit und des Ganges der Scheren