Schleifen gestern und heute

Während die Ungleichmäßigkeit jeglicher geschmiedeten Rohware (Messer, Scheren, Rasiermesser) von dem handwerklichen Schleifer problemlos ausgeglichen werden konnte, waren die ersten in Solingen hergestellten Schleifmaschinen (Siepmann 1906) mit mechanischem Vorschuß auf gleichmäßige Dickenabmessungen angewiesen.

Daß diese Bedingung lange Zeit noch nicht gegeben war bzw. die ersten Generationen von Schleifmaschinen diese Ungleichmäßigkeiten nicht auszugleichen in der Lage waren, war ein wesentlicher Grund für die Qualitätsverschlechterung bei der Einführung der ersten Schleifmaschinen vor dem 1. Weltkrieg und auch noch in den 20er Jahren. Nachdem die Schleifer Gewerkschaft 1926 den Widerstand gegen die Einführung des technischen Fortschritts aufgeben mußte, kam die Firma Siepmann, die sich zu diesem Zeitpunkt bereits mehr und mehr auf die Herstellung von Schleifmaschinen spezialisiert hatte, in kurzer Folge mit einigen Neuentwicklungen auf den Markt. In dieser Situation wurden die nicht weniger als 30 Jahre zuvor angekündigten Rationalisierungsvorhaben umgesetzt. Beim Schleifen konnte auf die in den 20er Jahren entwickelten und in der Solinger Schneidwarenindustrie bislang kaum verwendeten Schleifmaschinen zurückgegriffen werden. Die auf den inzwischen verbesserten Schleif- und Pließtmaschinen bearbeiteten Messerklingen und Scherenbecke mußten jedoch an bestimmten Stellen (etwa Einsatz, Rücken oder Kropf von Messerklingen) von angelernten Teilschleifern per Hand nachgearbeitet werden. Bei besseren Stahlwaren wurden Pließt- und Polierarbeiten nach wie vor ausschließlich von Heimarbeitern oder Betriebsfacharbeitern ausgeführt.

Die heutige moderne Schneidwaren- und Besteckfertigung auf fortgeschrittenem Niveau läßt sich idealtypisch folgendermaßen beschreiben: Die nachhaltigsten Veränderungen sind sicherlich im Werkzeugbau zu verzeichnen. Hier bestimmen Computergesteuerte Maschinen und Bearbeitungszentren das Bild. Werkzeugmacher mit Programmierkenntnissen digitalisieren die Daten des herzustellenden Werkzeuges, etwa die Gesenk- und Schnittwerkzeuge. Auf CNC- gesteuerten Bearbeitungsmaschinen (etwa Fräs- oder Senkerodiermaschinen) oder mittels Chemoform-Technologie auf der Basis der Metallätztechnik werden die Konturen der Werkzeuge weitgehend ohne menschliche Eingriffe automatisch hergestellt. Die Rohlinge für den Schmiedevorgang werden in einzelnen Unternehmen bereits per Lasertechnik mit rechnerisch optmierter Rohstoffausnutzung aus großen Blechen ausgeschnitten. Auf diese Weise spart man sich die teure Herstellung von Schnittwerkzeugen. Dort, wo noch konventionelle Spaltpressen zum Einsatz kommen, sind diese mit einer automatischen Zuführung des Rohmaterials ausgestattet. Der auf den ersten Blick unveränderte Arbeitsplatz des Gesenkschmiedes am Fallhammer hat sich erheblich verändert. Abgesehen von wirksamen Maßnahmen zur Reduzierung von Lärmemissionen (Schwingfundamente) wurde insbesondere die Steuerung der Hämmer automatisiert. Auch die Zuführung der Spaltstücke zu den exakt regulierbaren Öfen sowie deren Entnahme erfolgt automatisch. Beim anschließenden Entgraten der geschmiedeten Rohlinge sind nach wie vor Exzenterpressen im Einsatz, die in aller Regel von Solinger Maschinenfabriken bezogen werden.

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